Технология конструкционных материалов - контрольная работа.

2. Сущность основных способов пайки.

Пайкой называется процесс соединения с межатомными связями в результате

нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления, смачивания их припоем, затекания припоя в зазор и последующей его кристаллизации. При пайке основной металл не расплавляется и, следовательно, его химсостав не меняется. По прочности паяные соединения уступают сварным. Паять можно углеродистые и легированные стали всех марок, твердые сплавы цветные металлы, серые и ковкие чугуны и другие. Одним из важных преимуществ пайки является возможность соединения разнородных металлов и металлов с неметаллами.

При пайке металлы соединяются в результате смачивания и растекания жидкого припоя по





-3-



нагретым поверхностям и затвердевания его после охлаждения. Прочность сцепления зависит от физико-химических и диффузионных процессов, протекающих между припоем и основным металлом. Диффузионные процессы зависят от качества подготовки поверхности, наличия на ней окислов или загрязнений, а также от температуры и времени пайки.

Припой должен хорошо растворять основной металл, обладать смачивающей способностью, быть дешевым и недефицитным.

Флюсы служат для растворения и удаления окислов и загрязнений с поверхности металла, защиты его от окисления, улучшения смачиваемости и растекания припоев.

В общем, все основные способы пайки включают комплекс операций, основными из которых являются следующие: подготовка поверхности под пайку, сборка деталей, укладка припоя, нанесение флюса, пайка, обработка деталей после пайки.

Подготовка поверхности под пайку заключается, во-первых, в очистке поверхности, во-вторых, в нанесении специальных технологических покрытий.

Существуют следующие основные способы очистка поверхности:

1)термический (горелками, отжигом в восстановительной атмосфере, в вакууме);

2)механический (обработка режущим инструментом или абразивом, дробеструйка или галтовка);

3)химический (обезжиривание, травление, ультразвуковая обработка)....

1. Влияние углов заточки рабочей части токарного резца на составляющие силы резания и эффективную мощность резания.

Силы резания преодолевают сопротивление металла процессу резания. Работа силы резания затрачивается на упруго-пластическую деформацию металла и отрыв стружки от основной массы металла, а также на преодоление трения на контактных поверхностях режущего инструмента. Сведения о силах резания необходимы для расчета на прочность элементов металлорежущих станков, режущего инструмента и выбора режимов резания, обеспечивающих заданные размеры и точность деталей.

При точении, сила резания представляет собой равнодействующую сил нормального давления и сил трения, приложенных к рабочим поверхностям резца. Рис.1.



Рис.1. Силы резания при точении.

Направление сил резания совпадает с движениями, совершаемыми на станке.

Рz - главная составляющая силы резания. Она направлена по касательной к





-2-



поверхности резания в направлении главного движения. Её называют вертикальной или тангенциальной силой. По величине силы Рz определяют эффективную мощность резания:

Nрез=- Рz V/ 60х102 кВт

и крутящий момент: Мрез= РzD/2 кгс мм.

Следовательно, между силой Рz и эффективной мощностью прямая зависимость.

-2-

С увеличением Рz увеличивается Nрез и с уменьшением Рz уменьшается Nрез.

Сила Рy- радиальная составляющая силы резания, направленная перпендикулярно оси обрабатываемой заготовки.

Сила Рх-осевая составляющая силы резания. Она направлена перпендикулярно оси обрабатываемой заготовки.

Силы резания зависят от условий резания, обрабатываемого материала, подачи, глубины резания и.т.д. Большое влияние на величину сил резания оказывает геометрия резца.

С увеличением угла резания δ все три составляющие силы резания возрастают, особенно Рх и Рy .(δ - угол между плоскостью резания и передней поверхностью резца).

С увеличением главного угла в плане φ до 60º Рz уменьшается, а при дальнейшем увеличении несколько возрастает. Рх, при...