    Сейчас на сайте: 1 посетителей (1 зарегистрированных, 0 гостей) |   426057681  574055213 |  Партнерам |  Авторам |  Покупателям |
Технологический проект установки замедленного коксования с увеличением производительности с 600000 тонн в год до 700000 тонн по сырью
| дипломные работы, Производство Объем работы: 132 листа Год сдачи: 2006 Стоимость: 3000 руб. Просмотров: 2293 | Не подходит работа? |
Оглавление
Введение
Заключение
Заказать работу
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Выбор и обоснование метода производства кокса
1.1 Периодическое коксование в кубах
1.2 Непрерывное коксование в псевдоожиженном слое
1.3 Замедленное коксование
2. Теоретические основы процесса
2.1 Механизм процесса коксования
2.2 Химизм процесса коксования
2.3 Влияние технологических параметров на процесс коксования
3. Техническая характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции
4. Описание технологической схемы
4.1 Описание блок – схемы процесса коксования
4.2 Описание технологической схемы процесса коксования
5. Технологические расчёты
5.1 Материальный баланс установки
5.2 Расчёт реактора
5.2.1 Материальный баланс реактора
5.2.2 Тепловой баланс реактора
5.2.3 Расчёт основных размеров реактора
5.2.4 Механический расчёт реактора
5.2.4.1 Определение толщины стенки обечайки и днища
5.2.4.2 Расчёт реактора на ветровую нагрузку
5.2.4.3 Расчёт опоры реактора
5.2.5 Расчёт теплоизоляции реактора
5.3 Расчёт печей позиции П – 2
5.4 Поверочный расчёт колонны позиции К – 1
5.4.1 Материальный баланс колонны
5.4.2 Определение рабочего флегмового числа и числа теоретических тарелок
5.4.3 Гидравлический расчёт колонны К – 1
6. Автоматизация
6.1 Технологическая характеристика участка с выбором и обоснованием средств автоматизации, контроля и регулирования технологических параметров
6.2 Спецификация на средства контроля и автоматизации
7. Охрана труда
7.1 Опасные и вредные факторы при проведении технологических операций на установке
7.2 Производственная санитария
7.2.1 Микроклиматические условия
7.2.2 Загазованность и запылённость воздуха рабочей зоны
7.2.3 Вентиляция производственных помещений
7.2.4 Освещение производственных помещений
7.2.5 Производственный шум и вибрация
7.3 Техника...
Введение
1. Выбор и обоснование метода производства кокса
1.1 Периодическое коксование в кубах
1.2 Непрерывное коксование в псевдоожиженном слое
1.3 Замедленное коксование
2. Теоретические основы процесса
2.1 Механизм процесса коксования
2.2 Химизм процесса коксования
2.3 Влияние технологических параметров на процесс коксования
3. Техническая характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции
4. Описание технологической схемы
4.1 Описание блок – схемы процесса коксования
4.2 Описание технологической схемы процесса коксования
5. Технологические расчёты
5.1 Материальный баланс установки
5.2 Расчёт реактора
5.2.1 Материальный баланс реактора
5.2.2 Тепловой баланс реактора
5.2.3 Расчёт основных размеров реактора
5.2.4 Механический расчёт реактора
5.2.4.1 Определение толщины стенки обечайки и днища
5.2.4.2 Расчёт реактора на ветровую нагрузку
5.2.4.3 Расчёт опоры реактора
5.2.5 Расчёт теплоизоляции реактора
5.3 Расчёт печей позиции П – 2
5.4 Поверочный расчёт колонны позиции К – 1
5.4.1 Материальный баланс колонны
5.4.2 Определение рабочего флегмового числа и числа теоретических тарелок
5.4.3 Гидравлический расчёт колонны К – 1
6. Автоматизация
6.1 Технологическая характеристика участка с выбором и обоснованием средств автоматизации, контроля и регулирования технологических параметров
6.2 Спецификация на средства контроля и автоматизации
7. Охрана труда
7.1 Опасные и вредные факторы при проведении технологических операций на установке
7.2 Производственная санитария
7.2.1 Микроклиматические условия
7.2.2 Загазованность и запылённость воздуха рабочей зоны
7.2.3 Вентиляция производственных помещений
7.2.4 Освещение производственных помещений
7.2.5 Производственный шум и вибрация
7.3 Техника...
ВВЕДЕНИЕ
С каждым годом в мире всё больше возрастают потребности в продуктах нефтепереработки. В связи с этим, объёмы добычи и переработки нефти постоянно увеличиваются [1].
В тоже время выход светлых, в первичных процессах нефтепереработки, невелик, поэтому возникает необходимость в увеличении глубины переработки нефти с помощью вторичных процессов.
Одним из наиболее эффективных и целесообразным процессом переработки тяжёлых нефтяных остатков является процесс замедленного коксования.
Процесс коксования тяжёлых нефтяных остатков представляет собой форму глубокого термического крекинга, который протекает обычно при температуре 450 – 550 С. При этом получаются газообразные и жидкие продукты реакции деструкции, а также твёрдые продукты реакции поликонденсации и глубокого уплотнения – кокс (углеродистый остаток) [2].
Нефтяной кокс содержит до 97 % углерода и обладает рядом свойств, которые делают его ценным материалом, используемым во многих отраслях промышленности.
Большая часть производимого нефтяного кокса идёт на получение анодной массы, и применяемой для выплавки алюминия. Нефтяной кокс является видом сырья для производства электродов. При этом электродная промышленность потребляет значительно меньше нефтяного кокса, чем алюминия, однако к качеству его предъявляются повышенные требования.
Кокс широко используют в производстве абразивов, ферросплавов, карбида кальция, формованных углеродных изделий, в качестве науглероживающего агента при выплавке чугуна, сталей и во многих других отраслях (его можно использовать в виде топлива).
В процессе замедленного коксования также получают компонент бензина, дизельного топлива, лёгкий и тяжёлый газойль коксования, сероводород.
Газ коксования применяют в качестве топлива для печей, а также в виде сырья для получения непредельных углеводородов в процессе нефтехимического синтеза.
Сероводород используется для получения серы и серной кислоты. Бензин применяется в качестве компонентов автомобильных бензинов....
С каждым годом в мире всё больше возрастают потребности в продуктах нефтепереработки. В связи с этим, объёмы добычи и переработки нефти постоянно увеличиваются [1].
В тоже время выход светлых, в первичных процессах нефтепереработки, невелик, поэтому возникает необходимость в увеличении глубины переработки нефти с помощью вторичных процессов.
Одним из наиболее эффективных и целесообразным процессом переработки тяжёлых нефтяных остатков является процесс замедленного коксования.
Процесс коксования тяжёлых нефтяных остатков представляет собой форму глубокого термического крекинга, который протекает обычно при температуре 450 – 550 С. При этом получаются газообразные и жидкие продукты реакции деструкции, а также твёрдые продукты реакции поликонденсации и глубокого уплотнения – кокс (углеродистый остаток) [2].
Нефтяной кокс содержит до 97 % углерода и обладает рядом свойств, которые делают его ценным материалом, используемым во многих отраслях промышленности.
Большая часть производимого нефтяного кокса идёт на получение анодной массы, и применяемой для выплавки алюминия. Нефтяной кокс является видом сырья для производства электродов. При этом электродная промышленность потребляет значительно меньше нефтяного кокса, чем алюминия, однако к качеству его предъявляются повышенные требования.
Кокс широко используют в производстве абразивов, ферросплавов, карбида кальция, формованных углеродных изделий, в качестве науглероживающего агента при выплавке чугуна, сталей и во многих других отраслях (его можно использовать в виде топлива).
В процессе замедленного коксования также получают компонент бензина, дизельного топлива, лёгкий и тяжёлый газойль коксования, сероводород.
Газ коксования применяют в качестве топлива для печей, а также в виде сырья для получения непредельных углеводородов в процессе нефтехимического синтеза.
Сероводород используется для получения серы и серной кислоты. Бензин применяется в качестве компонентов автомобильных бензинов....
При проектировании установки замедленного коксования на повшенную производительность были произведены расчёты материального баланса установки, материального и теплового баланса реактора.
На основе материального баланса были рассчитаны основные размеры реактора:
Высота – 21,4 м,
Диаметр – 6,6 м
Штуцера:
Для ввода сырья – 220 мм,
Для вывода паров – 220 мм
Были произведены расчёты вспомогательного оборудования: печи, ректификационной колонны, которые показали, что оборудование с повышенной нагрузкой справится.
На основании экономических расчётов можно сделать следующие выводы:
Себестоимость единицы продукции снизилась на 108 рублей.
Прибыль предприятия возросла на 35485,78 тысяч рублей.
Срок окупаемости капиталовложений снизился на 0,7 года.
На основе материального баланса были рассчитаны основные размеры реактора:
Высота – 21,4 м,
Диаметр – 6,6 м
Штуцера:
Для ввода сырья – 220 мм,
Для вывода паров – 220 мм
Были произведены расчёты вспомогательного оборудования: печи, ректификационной колонны, которые показали, что оборудование с повышенной нагрузкой справится.
На основании экономических расчётов можно сделать следующие выводы:
Себестоимость единицы продукции снизилась на 108 рублей.
Прибыль предприятия возросла на 35485,78 тысяч рублей.
Срок окупаемости капиталовложений снизился на 0,7 года.
После офорления заказа Вам будут доступны содержание, введение, список литературы*
*- если автор дал согласие и выложил это описание.