Технологический процесс восстановления цапфы поворотной МАЗ-200

Постійна незабезпеченість ремонтного виробництва запасними частинами - серйозний фактор зниження технічної готовності автомобільного транспорту.
Дальше розширення виробництва нових запасних частин пов"язане з
необхідністю ще більшого зростання матеріальних і трудових витрат.
Водночас близько 75% деталей, забракованих при першому капітальному ремонті автомобілів, ремонтопридатні або можуть використовуватися взагалі без відновлення.
Альтернативою подальшого зростання тенденції виробництва запасних частин є вторинне використання спрацьованих деталей, відновлених в процесі ремонту автомобілів і агрегатів.
Із ремонтної практики відомої що більшість забракованих через спрацювання деталей втрачають не більше 1-2% вихідної маси. При цьому міцність деталей практично зберігається. Наприклад, 95% деталей двигунів внутрішнього згоряння бракується через спрацювання, що не перевищує 0,3 мм, і більшість з них можна використовувати після відновлення.
З позицій матеріаломісткості відновлення машин економічна доцільність ремонту зумовлена можливістю повторного використання після відновлення більшості деталей як придатних, так і гранично спрацьованих. Це дає змогу проводити ремонт в коротший час і з меншими витратами металу й інших матеріалів порівняно з витратами при виготовленні нових автомобілів.
Проблема досягнення високої якості відремонтованих автомобілів і агрегатів висуває підвищені вимоги перед ресурсом відновлених деталей. Відомо, що в автомобілях й агрегатах після капітального ремонту деталі працюють, як правило, в значно гірших умовах, ніж у нових, що пов"язано
зі зміною базисних розмірів, зміщенням осей в корпусних деталях, умовами подачі мастила та ін. У зв"язку з цим технологія відновлення має базуватися на таких способах нанесення покриття і наступної обробки, які дали б змогу не тільки зберегти, а й збільшити ресурс відремонтованих деталей. Наприклад, при відновленні хромуванням, плазмовим і детонаційним напиленням, індукційним і лазерним...

2. 8 Розрахунок режимів різання та основного часу

Розрахуємо режими різання на операцію 030 Токарна
1.Точити поверхню під різь , витримавши розмір D=38,68+0,12 та L=40
2.Точити фаску с=2,0х450
3. Точити канавку d=27-0,2 та Н=5
4. Tочити різь, витримавши розміри М39х2,0-6g та L=35
Клас точності відповідає 10-му квалитету, шорсткість поверхні Ra 2,5. Матеріал деталі чавун Сталь 40Х , НВ 241, σв= 98
Верстат токарний 16К20.Резець прохідний Т5К10

І перехід
1. Визначаємо глибину різання:
мм [ 16 с.420] (2.6 )
де D- диаметр до обробки D= 40 мм
d -диаметр після обробки D= 38,68 мм
тоді
t = 0,66 мм

2.Визначаємо подачу:
З [ 16 с.420] приймаємо S= 0,4 - 0,5 мм/об
Коефіцієнт подачі для даного виду обробки k= 0,8 [ 9,прим 1]
Тоді S=(0,4-0,5)х0,8 = 0,32 - 0,4 мм/об
Приймаємо по паспорту верстата S= 0,35 мм/об

3. Визначаємо стійкість різця
З [ 16 с.422] приймаємо Т= 60 хвилин
4. Визначаемо швидкісь різання
м/хв [ 16 с.420] (2.7 )

Коефіцієнти Cv,x,m,y беремо з [ 16 с 422]
Cv= 350 x= 0,15 m= 0,35 y= 0,2
Допоміжний коефіцієнт на швидкість різання
[ 16 с. 421] (2.8 )

Knv= 0.35 [ 16 с.426]
Kv= 0,9 [ 16 с.427]
Kuv= 0,65 [ 16 с.426]



З [ 16 с. 424]

(2.9)



Тоді


5. Визначаємо кількість обертів шпинделя верстата nд
= 274 об/хв (2.10 )

Згідно паспорту верстата приймаємо n=250об/хв.

6. Дійсна швидкість різання Vд

7 Визначаємо основний час на операцію То
[9 с. 5] (2.11 )
де L –довжина обробки;"
n- кількість обертів деталі (шпинделя); n= 250 об/хв
s – подача мм/об; s= 0,35 мм/об
i – кількість проходів обробки i= 1
В свою чергу довжина обробки L складається
мм...

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя, Т.1. М.:Машиностроение, 1979, 728 с.
2. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: Высшая школа,1980,230с.
3. Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, Минск: Вышейна школа, 1975, 288 с.
4. Завіновська Г.Т. Економіка праці: Навчальний посібник.- К: КНЕЧ .2000.-200 с
5. Крсаков B.C. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроения.1983,278с.
6. Методичний посібник на допомогу студентам денного та заочного відділення при виконанні розділу "Охорона праці та навколишнього середовища" дипломного проекту,
7. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта.Справочник. М.: Транспорт, 1986, 272 с.
8. Лудченко О.А. Технічне обслуговування і ремонт автомобілів: організація і управлуння.К: Знання,2004.- 478 с.
9. Методичні вказівки "Вимоги до оформлення курсового та дипломного проекту з предмету TEA".
10. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного предприятия.М: 1987,432с.
11. Нефёдов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанью металлов и режущему инструменту. М.: Машиностроение, 1990, 446 с.
12. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на
обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы,выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийноепроизводство. М.: НИИ труда, 1984.
13. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках (единичное, мелкосерийное исреднесерийное производство). Ч 1-6. М.: НИИ труда, 1986-1988.
14. Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть1 М.: Машиностроение.1974,416с.
15. Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. М.: Машиностроение, 1974,200с.
16. Покропивний С.В. Економика праці. – К: КНЕЧ,2000.- 528 с
17. Методичний...