Технология и организация ремонта машинно-тракторного парка в ООО «Колхоз им. С.Н. Кирова» Балашихинского района Московской области

3 Технологическая часть
3.1 Анализ существующих технологий ремонта

Существует несколько технологий восстановления коленчатых валов
1. Шлифовка под ремонтные размеры.
Один из часто применяемых способов восстановления работоспособности коленчатых валов. Преимущества этого способа в его технологической простоте. Из оборудования требуется наличие кругло шлифовального станка и типовой оснастки к нему. Но у этого способа имеется и ряд недостатков. Потеря взаимозаменяемости деталей, потребность в деталях (вкладыши) с ремонтными размерами, наличие складских площадей под них.
2. Вибродуговая наплавка в жидкости.
При этом способе качество наплавленного металла зависит от многих факторов и резко ухудшается при изменении режимов наплавки и химического состава электродной проволоки. Поэтому даже при хорошо отлаженном процессе восстановления на шейках коленчатых валов часто встречаются поры и трещины. Количество пор увеличивается по глубине слоя, поэтому восстановленные коленчатые валы шлифуют лишь до третьего ремонтного размера, а затем выбраковывают. Усталостная прочность коленчатых валов, восстановленных вибродуговой наплавкой в жидкости, снижается на 35-40% [6]. Однако благодаря двукратному запасу прочности в эксплуатации наблюдается незначительное количество их поломок. Но применение этого способа наплавки для восстановления коленчатых валов двигателей грузовых автомобилей из-за значительного снижения усталостной прочности становиться не приемлемым.
3. Однослойная наплавка под флюсом.
Этот способ наплавки исследовался в НИИАТе и КАЗНИПИАТе . Для наплавки применяли проволоку разных марок, в том числе пружинную 2 класса ГОСТ 1071-81, ОВС, НП-30ХГСА, Св-08, Св-10Х13, Св-12ГС ГОСТ 792-67 и другие. Наплавку производили под флюсами АН-348А, ОСЦ-45, АН-15, АН-20 ГОСТ 9087-81 без примешивания и с примешиванием к флюсу графита, феррохрома, ферромарганца, ферромолибдена, алюминиевого порошка и других компонентов для получения наплавленного металла...

В настоящее время сложилось трудное экономическое положение в стране, которое очень сказалось на сельском хозяйстве. Практически все хозяйства находятся в кризисном положении и существуют лишь за счет хозрасчета и самофинансирования.
Чтобы в этих условиях обеспечить постоянную работоспособность машинно-тракторного парка, в хозяйстве должны быть организованны квалифицированное управление техникой при выполнении различных технологических процессов, ее качественное техническое обслуживание, ремонт и хранение, снабжение нефтепродуктами. Эти задачи в хозяйстве решает ремонтно-техническая база. В ее задачи входят также сборка и обкатка вновь поступающих в хозяйство машин, регулировка и комплектование машинно-тракторных агрегатов.
Но, несмотря на такую ситуацию, сельскохозяйственные предприятия пытаются получить большой урожай, внедряя интенсивные технологии и усовершенствуя МТП. Рациональное использование МТП в сельском хозяйстве приводит к повышению прибыли и производительности труда с наименьшими затратами.
Качественный ремонт техники имеет решающее значение для деятельности хозяйства. Высокий уровень качества ремонта обеспечивает комплексная система управления качеством ремонта, представляющая собой комплекс технологических, организационных, плановых, экономических, правовых и социологических мероприятий, при помощи которых устанавливают, создают и поддерживают требуемый уровень качества отремонтированных машин, определяемый стандартами, техническими условиями и другой нормативно-технической документацией.
Уровень экономической эффективности ремонта машин в хозяйстве зависит не только от качества и стоимости ремонта, но и от эффективной эксплуатации машинно-тракторного парка, его общего технического состояния, уровня технического обслуживания машин в хозяйстве.
Высокое качество ремонта в мастерской хозяйства будет мало влиять на безотказность, технический ресурс и эффективность работы машин, если в хозяйстве не налажены квалифицированная...

На основании выполненной работы можно сделать сле¬дующие выводы:
В процессе разработки дипломного проектирования была дана общая характеристика хозяйства, природно-климатические условия, экономические характеристики хозяйства, характеристика ремонтно-обслуживающей базы, характеристика машинно-тракторного парка. Данные показатели необходимы были для дальнейших расчетов количества ремонтов, трудоемкости, для составления графика загрузки, а так же для определения технико-экономических показателей мастерской.
В технологической части дипломного проекта предлагалась технология наплавки под флюсом. Данная технология позволяет в значительной мере повысить работоспособность восстановленных коленчатых валов за счет устранения в наплавленном металле дефектов (пор и трещин) и повышения усталостной прочности.
Технологический процесс состоит из четырех этапов восстановления:
- Подготовка шеек вала к сборочным операциям;
- Наплавочные операции;
- Механическая обработка шеек вала под номинальные размеры.
В конструкторской части был разработан стенд для сверления коленчатого вала с маховиком при балансировке. Конструкция разработанного стенда позволяет частично механизировать, что позволит снизить трудозатраты на эту операцию и уменьшить производственный травматизм.
В данном дипломном проекте существуют и не решенные задачи.
• Необходим поиск решений по повышению процента загрузки слесарных, моечных, токарных операций.
• Требуется экспериментальная проверка работоспособности технологического процесса восстановления коленчатых валов.