Методы изготовления корпусных деталей

С целью обеспечения новых потребностей народного хозяйства при создании новых и приборных устройств широко используют
новые конструкционные материалы: сверхчистые, сверхтвердые, жаропрочные, порошковые, полимерные и другие материалы,
позволяющие резко повысить технический уровень, надежность, снизить затраты на производство. Обработка этих материалов связана со
значительными технологическими трудностями.
Развитие и совершенствование любого производства в настоящее время связано также и с его автоматизацией, созданием
робототехнических комплексов, широким использованием вычислительной техники, применение станков с числовым программным
управлением. Эти элементы составляют базу, на которой создаются автоматизированные системы управления, становятся возможными
оптимизация технологических процессов и режимов обработки, создание гибких автоматизированных производств.
Решение таких задач возможно только высококвалифицированными инженерами, в деятельности которых применение на практике
технологических наук имеет очень большое значение. При создании конструкции различных приборных устройств инженер должен
обеспечивать определенные их технические и эксплуатационные характеристики и надежность в работе, учитывать особенности
технологических методов обработки и сборки, а также экономическую целесообразность изготовления избранной конструкции.
Цель работы – рассмотреть технологию изготовления корпусных деталей.
Задачи работы – дать общую характеристику изготовлению корпусных деталей; рассмотреть основные методы изготовления корпусных
деталей.

Эксплуатационные характеристики деталей (износостойкость, стойкость против коррозии, прочность, величина сил трения и др.) в
значительной степени зависят от качества поверхности.
Под качеством поверхности деталей понимают физико-механическое и геометрическое состояние поверхности.
С физико-механической точки зрения качество поверхности определяют отклонение физических и механических свойств поверхностного
слоя металла от его свойств в середине детали. При каждом методе обработки происходит изменение поверхностного слоя. Так при
резании возникают структуры, микротвердости (степень и глубина наклепа), возникают остаточные напряжения.
В процессе резания происходит пластическое деформирование слоя металла и изменение структуры. Металл в результате пластического
деформирования становится упрочненным: увеличивается прочность и появляются остаточные напряжения.
Степень упрочнения и глубина упрочненного слоя зависят от метода обработки, режима резания, геометрии состояния (остроты) рабочей
кромки инструмента и свойств исходного металла, скорости резания.
Степень упрочнения и глубину упрочненного слоя обработанной поверхности определяют путем измерения микротвердости на поверхности
среза прибором ПМТ-3.