ИССЛЕДОВАНИЕ СИЛОВОГО РЕЖИМА И РАЗРАБОТКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ

ВВЕДЕНИЕ

Обеспечение конкурентоспособности выпускаемой про-дукции, повышение её качества связано с разработкой и освоением новых ресурсосберегающих технологических про-цессов, позволяющих снизить энергозатраты, расход мате-риала, максимально приблизить форму и размеры исходной заготовки к форме и размерам готовой детали. Развитие технологий обработки давлением в заготовительном произ-водстве направлено на расширение номенклатуры штампуе-мых изделий за счет усложнения их формы.
Основными задачами в этом направлении являются раз-работка и освоение новых технологических процессов точ-ной штамповки холодным объёмным деформированием.
Холодным выдавливанием можно изготовить практически готовые детали, не требующие дополнительной обработки со снятием стружки. В случае, когда нельзя полностью исключить последующую обработку после холодного выдав-ливания, детали подвергаются только финишным операциям обработки резанием на отдельных поверхностях.
Для изготовления стержневых и полых деталей с широ-ким фланцем применяется эмпирический подход, когда из-делия сложной формы штампуют по элементам, используя простейшие операции, в которых деформируемый металл как механическая система имеет только одну степень свободы течения. Расчет переходов в этом случае сводится к оп-ределению технологического усилия и пересчету размеров на основе условия постоянства объема заготовки. Но при этом затраты мощности на деформирование заготовки вели-ки, а деформируемый металл интенсивно упрочняется, бы-стро теряя пластические свойства. Для успешной штампов-ки приходиться вводить операции промежуточного отжига и повторного нанесения смазки. В этом случае применение малоотходной технологии для штамповки изделий сложной формы может быть нерентабельным.
Процессы комбинированного выдавливания сложнопрофи-лированных многоступенчатых стержневых деталей, состав-ленные из способов продольного и поперечного выдавлива-ния позволяют избавиться от перечисленных выше недос-татков и значительно сокращают...

ВЫВОДЫ

1. В работе доказаны целесообразность и своевременность разработки процессов и оснастки для комбинированной штамповки на онове радиального выдавливания стержне-вых деталей с фланцем. Комбинированные способы вы-давливания способствуют расширению технологических возможностей процессов штамповки за счет усложнения конфигурации и повышения точности получаемых дета-лей.
2. Разработаны математические модели процессов радиаль-ного выдавливания и радиального выдавливания с под-садкой фланца стержневых деталей с фланцем. Установ-ленны параметры модели, которые могут быть использо-ваны в качестве варьируемых при минимизации полной мощности деформирования, а также рекомендуются для их применения области геометрических параметров про-цесса.
Модели позволили установить расчетные зависимости для силового режима деформирования.
3. Экспериментальные исследования силового режима и формоизменения заготовки при радиальном выдавливании подтвердили адекватность предложенных математических моделей и приемлемость допущений, принятых в теоре-тическом анализе процесса
4. На основе результатов проведенных исследований раз-работана методика проектирования технологических процессов изготовления стержневых деталей с фланцем. Предложены рекомендации по проектированию оснастки для выдавливания деталей с фланцем.
5. Спроектирована экспериментальная штамповая оснастка для исследования силового о деформационного режимов процессов радиального и комбинированного выдавлива-ния, комбинированной штамповки в подвижных разъёмных матрицах.