Технологический процесс восстановления вилки переключения 3,4 передач автомобиля ГАЗ52

2. 4 Технологія усунення кожного дефекту
Дефект №1-(Знос кінців вилки по товщині)
Слюсарна 0190
Зачистити поверхні лапок

Слюсарна 0190
Захистити поверхні, які не підлягають наплавці

Наплавочна 9300
Наплавити поверхні лапок з двох сторін, витримавши розмір В=10,5±0,1

Слюсарна 0190
Зняти захист з поверхонь, які не підлягали наплавці

Фрезерна 4260
Фрезерувати поверхню лапок , витримавши розмір В1=9,5-0,3 та В2=

Дефект №2 – (Знос отвору під повзун перемикання передач )
Свердлильна 4120
1. Свердлити ,зенкерувати та розвернути отвір під ремонтну втулку d=19+0,021
2. Зенкувати фаску с=2х450
Слюсарна 0190
Запресувати ремонтну втулку з зовнішнім діаметром D= та внутрішнім діаметром dВТ=14,8+0,070

Свердлильна 4120
1.Розвернути отвір втулки попередньо, витримавши розмір d1=14,95+0,043
2.Розвернути отвір втулки остаточно, витримавши розмір d2=
3.Зняти фаски с= 2,5х450 з двох сторін втулки.


Дефект№3-(Знос паза під ричав перемикання передач).

Слюсарна 0190
Зачистити паз під важіль перемикання передач

Слюсарна 0190
Захистити поверхні, які не підлягають наплавці


Наплавочна 9300
Наплавити паз під важіль перемикання передач

Слюсарна 0190
Зачистити бокові поверхні пазу під важіль перемикання передач

Фрезерна 4260
Фрезерувати паз під важіль перемикання передач, витримавши розмір В= та глибину 15















1.2 Технічні вимоги

Деталь “Вилка перемикання 3 та 4 передач” має відповідати таким технічним вимогам:

1. Нециліндричність отвору А не більш 0,03 мм
2. Шорсткість поверхні отвору А повинна відповідати Ra 1,25
3. Непаралельність поверхні Б і поверхні Д не більш 0,08 мм.
4. Шорсткість поверхні Б повинна відповідати Ra 1,25
5. Неперпендикулярність паза В та поверхонь Г вісі отвору А не більш 0,03 мм


2. Технологічний розділ
2. 1 Карта технічних вимог на дефектування деталі

Таблиця 2.1


Назва деталі “Вилка перемикання 3 та 4 передач”
№ по...

Постійна незабезпеченість ремонтного виробництва запасними частинами - серйозний фактор зниження технічної готовності автомобільного транспорту.
Дальше розширення виробництва нових запасних частин пов"язане з
необхідністю ще більшого зростання матеріальних і трудових витрат.
Водночас близько 75% деталей, забракованих при першому капітальному ремонті автомобілів, ремонтопридатні або можуть використовуватися взагалі без відновлення.
Альтернативою подальшого зростання тенденції виробництва запасних частин є вторинне використання спрацьованих деталей, відновлених в процесі ремонту автомобілів і агрегатів.
Із ремонтної практики відомої що більшість забракованих через спрацювання деталей втрачають не більше 1-2% вихідної маси. При цьому міцність деталей практично зберігається. Наприклад, 95% деталей двигунів внутрішнього згоряння бракується через спрацювання, що не перевищує 0,3 мм, і більшість з них можна використовувати після відновлення.
З позицій матеріаломісткості відновлення машин економічна доцільність ремонту зумовлена можливістю повторного використання після відновлення більшості деталей як придатних, так і гранично спрацьованих. Це дає змогу проводити ремонт в коротший час і з меншими витратами металу й інших матеріалів порівняно з витратами при виготовленні нових автомобілів.
Проблема досягнення високої якості відремонтованих автомобілів і агрегатів висуває підвищені вимоги перед ресурсом відновлених деталей. Відомо, що в автомобілях й агрегатах після капітального ремонту деталі працюють, як правило, в значно гірших умовах, ніж у нових, що пов"язано
зі зміною базисних розмірів, зміщенням осей в корпусних деталях, умовами подачі мастила та ін. У зв"язку з цим технологія відновлення має базуватися на таких способах нанесення покриття і наступної обробки, які дали б змогу не тільки зберегти, а й збільшити ресурс відремонтованих деталей. Наприклад, при відновленні хромуванням, плазмовим і детонаційним напиленням, індукційним і лазерним...

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя, Т. 1. М.: Машиностроение, 1979, 728 с.
2. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: Высшая школа, 1980,230 с.
3. Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, Минск: Вышейна школа, 1975, 288 с.
4. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. М.: Машиностроение, 1979, 304 с.
5. Дехтеринский В. Капитальный ремонт автомобилей. Справочник. М.: Транспорт, 1989, 335 с.
6. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения", М.: Машиностроение, 1985, 184 с.
7. Канарчук В.С, Чигиринець А.Д., Голяк О.Л., Шоцький П.М. Технология та обладнання для відновлення автомобілььних деталей. К.: Інститут системних досліджень освіти Украши, 1993.
8. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М: "Министерство", 2001.
9. Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1974. 328 с.
10. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроения, 1983, 278 с.
11. . Кузнецов Ю.И. Конструкции приспособлений для станков с ЧПУ. М.: Высшая школа. 1988. 304 с.
12. Румянцев СИ., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1988. 328 с.
Сварочное оборудование. Каталог-справочник. 4.4. Киев: Наукова думка 1981.467 с.
13. Сварочное оборудование. Каталог-справочник. 4.7. Киев: Наукова думка 1985.467 с.
14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. Малова А.Н. М.: Машиностроение, 1985, 656 с.,496 с.
15. Справочник технолога авторемонтного производства / под ред. Г.А.Малышева. М.: Транспорт, 1977
16. Нефёдов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанью металлов и режущему инструменту. М.: Машиностроение, 1990, 446 с.
17. Номенклатурный каталог. Металлорежущие станки. М: 1986
18. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на...