Технологический процесс механической обработки подшипникового щита БМШИ.

Одной из важнейших задач научно-технического прогресса является комплексная механизация и автоматизация промышленного производства, направленные на повышение производительности труда, улучшение качества продукции и других технико-экономических показателей производства.
Решение этой задачи связано с созданием гибких производственных систем (ГПС).
Опыт использования ГПС показал, что при их рациональной эксплуатации переход от отдельных станков с ЧПУ к автоматизированным комплексам повышает эффективность в 2-3 раза, коэффициент загрузки станков до 0,85-09, а коэффициент сменности до 2-3.
Гибкие производственные системы – это наиболее эффективное средство автоматизации серийного производства, позволяющие переходить с одного вида продукции на другой с минимальными затратами времени и труда, ГПС позволяет снизить потребность в квалифицированных станочниках, повысить качество продукции.
ГПС – это комплекс технологических средств, состоящий из многоцелевых станков с ЧПУ или других металлообрабатывающих станков с ЧПУ, оснащенных механизмами автоматической смены инструмента, автоматической смены заготовок и транспортирования их со склада до зоны обработки при помощи различных транспортных средств, например при помощи самоходных роботизированных тележек, Этот комплекс связан единым математическим обеспечением, реализующим работу оборудования в автоматическом режиме с минимальным участием человека. ГПС рентабельны только при эксплуатации в 2-3 смены.
Дипломный проект – завершающая процесс обучения квалификационная работа, основным содержанием которой является самостоятельное комплексное решение инженерных, организационных, экономических и других задач.

При выполнении проекта были разработаны процессы обработки деталей типа диска, на основе группового производства, решены вопросы о классификации деталей, выборе комплексной детали, рассмотрены различные способы изготовления предложенной детали, сделан анализ реального базового варианта технологического процесса изготовления данной детали. После анализа был разработаны: маршрут технологического процесса изготовления детали представителя, операционная технология, т. е. были выбраны базы и средства технологического оснащения, определены содержание и последовательность выполнения технологических переходов, режимы резания, нормы техно-логического времени. В результате применения новой технологии (нового оборудования, режимов обработки) было значительно сокращено количество технологического оборудования, время на обработку деталей.
В конструкторской части проекта содержатся вопросы проектирования станочных и контрольных приспособлений, средств автоматизации. Спроектированные станочные и контрольное приспособления позволили сократить вспомогательное время на переналадку, повысили производительность, что сделало возможным их использование на проектируемом гибком автоматизированном участке (ГАУ). Примененные средства автоматизации (автоматический склад, кран штабеллер, рельсовая тележка, промышленные роботы, магазин - накопитель) позволили облегчить или исключить участие человека при выполнении большинства операций техноло-гического процесса, повысить производительность и качество.
В разделе, безопасность и экологичности проекта, рассмотрены вопросы: безопасность труда при механической обработке материалов резанием; шумовые загрязнения окружающей среды, характеристика источников шума в проектируемом цехе, нормирование шума на территории предприятия и в жилом массиве; обеспечение устойчивости работы проектируемого участка в условиях ЧС.