Чертежи допусков, сборка, калибры.

Введение

Одной из основных задач конструктора в процессе проектирования новых изделий является решение проблемы взаимодействия деталей в сборочной единице, их установки, центрирования, обеспечения характеристик контактирующих поверхностей, осевой игры и др. Эти проблемы решаются при проектировании и правильной подготовке графической документации, которая способствует обеспечению необходимой технологичности и высо-кого качества изделий. Решение этой задачи связано с обоснованным выбором необходи-мой точности изготовления изделий, расчетом размерных цепей, выбором шероховатости поверхности, а также выбором допусков формы и расположения поверхностей. Курсовая работа предусматривает критический анализ сборочной единицы среднего уровня слож-ности, разработку сборочного чертежа узла и рабочих чертежей его деталей типа «вал», «вал-шестерня», «зубчатое колесо», «втулка» и т.п., разработку контрольного комплекса для обеспечения необходимой точности изделий.
В соответствии с сборочным чертежом и служебным назначением машины, в кото-рую всходит сборочная единица, предоставляется техническое описание и технические требования к сборочной единице и ее деталям. В результате приобретаются навыки по разработке и обоснованию технических требований применительно к широко распростра-ненным конструкциям сборочных единиц и деталей, на стадии разработки рабочей доку-ментации в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Системы допусков и посадок (СДП) и Основных норм взаимозаменяемости (ОНВ).

В ходе выполнения курсовой работы были определены условия и требования для изготовления, сборки и эксплуатации заданного сборочного узла в соответствии со стан-дартами на изготовление, сборку и эксплуатацию.
Для всех соединений были выбраны, рассчитаны и обоснованы посадки с учетом требований к конструкции и режиму работы.
Составлена размерная цепь на линейные размеры деталей, входящих в состав за-данной сборочной единицы. Для размеров, которые входят в состав размерной цепи опре-делены: квалитет точности и допуск на изготовление отдельных деталей и сборку едини-цы. Расчет выполнен методом максимума-минимума и вероятностным методом.
Для контроля действительных размеров деталей были выбраны и обоснованы уни-версальные измерительные средства. С помощью их рабочий на стадии изготовления, сборки и технического обслуживания узла может установить отклонение действительного размера от номинального и выявить причину дефекта, что ведет к предотвращению вы-хода из строя механизма за время эксплуатации.
Для сложных профильных размеров целесообразно применять калибры, которые позволяют с большой точностью и меньшими затратами времени на измерительные опе-рации определить пребывания действительного размера в пределах допускаемых откло-нений от номинального размера. Узел имеет зубчатые передачи, для контроля точности изготовления зубчатых колес, точности зацепления, плавности хода применяются универ-сальные измерительные комплексы.